近日，大庆石化炼油结构调整转型升级项目又一套“重量级”装置——新建200万吨/年催化裂化装置顺利实现中交。
新建200万吨/年催化裂化装置是大庆石化结构调整转型升级项目的重要组成部分，占地34500平方米，是按照“大炼油”项目加工总流程要求，为满足二次加工能力平衡需求而新建的重要装置。从2018年11月15日开工，至今历时19个月。
据了解，装置反应部分、分馏部分、稳定部分、热工部分和液化气脱硫等部分组成。加工原料主要为大庆油减压渣油、大庆减五线/焦化蜡油、俄油减压渣油和俄油减压蜡油。主要产品有丙烯、混合碳四、汽油、轻柴油等，其中，精丙烯和丙烷不仅能作为石化装置生产的原料，更是对外销售的高附加值产品。
作为“油头化尾”标志性项目，大庆石化炼油结构调整转型升级项目总投资41.8亿元，一共12个子项目。其中，新建120万吨/年连续重整、9万吨/年MTBE、22万吨/年烷基化装置以及配套设施和公用工程改造、60万吨/年气体分馏装置等9个项目已建成中交，目前还有350万吨/年常减压装置改造、硫磺回收联合装置等3个项目正在加紧建设中，预计8月30日项目全部完成。
据了解，“大炼油”项目的12个子项目将全部投产后，大庆石化原油加工能力将由现在的650万吨提高到1000万吨，真正形成“千万吨炼油，百万吨乙烯”的生产规模，同时，汽油质量将达到国Ⅵb阶段质量标准，柴汽比将降至0.74，每年可提供更多丙烯、液态烃、甲苯、二甲苯等基础化工原料，助力做大地方石化产业链。
在新建200万吨/年催化装置内，印有“庆化机”标志的装备成为最靓丽的风景。在达高150℃的加热制造环境下，大庆石化机械厂加班加点赶抢工期，承担了101台、2844吨的设备制造任务，其中4台油浆蒸汽发生器结构复杂、材质特殊、技术要求高，在焊接环节，机械厂将入场培训考试、焊前技术交底、施焊过程监控等环节做实做细，确保焊接质量和效率，为整个项目的推进赢得了宝贵时间。
